Такое нехитрое приспособление, как паяльник – имеет свою конструкцию, и составляющие части. Самым маленьким по размеру, но не по важности – является жало. Именно от его качества зависит способность паяльника выполнять свои задачи.

Свойства рабочего наконечника:

• Теплопроводность. Важнейшая характеристика. Именно она определяет, сколько тепла от нагревателя будет передано в рабочую зону;
• Способность накапливать тепловую энергию. Характеристика в основном связана с размерами жала. Слишком тонкий наконечник при соприкосновении с массивной деталью моментально отдаст тепло;
• Прочность, а точнее – износостойкость. Никто не собирается забивать паяльником гвозди. Однако со временем жало изнашивается – под действием агрессивных флюсов или механическим путем;
• Защищенность от окисления. Даже тончайшая пленка окислов резко снижает способность наконечника передавать тепловую энергию к месту пайки.

Идеальным материалом для изготовления паяльного жала (с точки зрения теплопроводности) является медь или ее сплавы. Обратная сторона луны – крайне низкая износоустойчивость и подверженность коррозии.

Прямая противоположность – сталь и никелевые сплавы. Высокая прочность, отсутствие коррозии – но отвратительная теплопроводность.

Поэтому производители выпускают наконечники для паяльника из различных материалов, подстраиваясь под запросы рынка. А так же не перестают экспериментировать с композитными материалами, придавая инструменты все более высокие потребительские свойства.

Основные разновидности жал для паяльника

Медные

из медного прутка можно сделать хорошее жало

Подавляющее большинство паяльников комплектуются именно такими наконечниками. Медное жало достаточно универсально, имеет выдающуюся теплопроводность. И что самое главное – отличную теплоемкость.

Это означает, что при работе с массивными медными контактами или спайкой толстого кабеля, накопленное тепло не рассеется по заготовке, резко снижая температуру. Поэтому, для паяния объемных деталей выбираются паяльники с медным жалом, которое весит несколько сотен грамм.

Для его нагрева потребуется много энергии, но масса наконечника обеспечить стабильную температуру во время работы.

Существуют более изящные наконечники из меди. Классический вариант паяльника 40-60 Вт, знакомый многим.

С помощью такого жала можно паять практически все, за исключением современной элементной базы – планарных микросхем, SMD модулей и пр. Можно конечно придать утонченную форму наконечнику – но тогда жало будет моментально изнашиваться.

Главная проблема меди – в её мягкости и низкой термостойкости. При высоких температурах поверхность быстро окисляется. Очистка жала традиционным способом ни к чему не приводит. Приходится зачищать его механическим путем, с помощью напильника или наждачной бумаги. При этом наконечник стремительно уменьшается в размерах.

Для сохранения рабочего состояния поверхности, ее покрывают тонким слоем припоя.

Как правильно залудить жало

Необходимо протереть его влажной губкой, нагреть и зачистить наждачкой или надфилем. Затем погрузить в баночку с канифолью и разместить сверху кусочек припоя. Олово само растечется по чистой поверхности наконечника.

Еще один способ – потереть разогретое жало о дерево, на котором есть флюс и припой. Дерево лучше выбирать хвойных пород.

Самый простой способ изготовления паяльника в бытовых условиях – с применением резистора. Собранный прибор будет предназначен для работы при напряжении в диапазоне 6-24 Вольт. Для сборки такого электрического инструмента подготовьте следующие приспособления и материалы:

• ПЭВ-резистор с ножками-выводами мощностью не более 7 Ватт и сопротивлением 20 Ом;
• пластина из текстолита;
• одно пружинное кольцо;
• провода питания;
• винты с шайбами;
• два прутка меди с различным сечением.

Совет. Первый толстый медный пруток должен соответствовать диаметру внутренней полости используемого резистора. Второй же должен быть тонким настолько, чтобы его жалом было удобно паять микросхемы.

Сборка электрического паяльника с резистором не потребует больших затрат времени. Так, сначала в торцевой грани толстого прутка из меди просверлите отверстие с мелкой резьбой под винт. В нескольких сантиметрах от противоположного торца по всему диаметру прутка вырежьте канавку и вставьте в нее пружинное кольцо – оно будет выполнять роль фиксатора.

Затем просверлите во второй торцевой грани толстого прутка отверстие под тонкий прутик и вставьте последний в полученную выемку – так вы получите стержень будущего паяльника. Далее установите стержень в резистор и зафиксируйте конструкцию винтиком с шайбой в заранее выполненном отверстии.

Вырежьте из текстолитовой пластины рукоятку для паяльника с посадками под резистор и провода. Винтиками закрепите ножки-выводы резистора на пластине, а затее подключите к ним провода питания.

Теперь осталось только скрутить самодельный электрический паяльник и проверить его на практике.

Инструкция №2: Паяльник с шариковой ручкой

Второй не совсем обычный, но такой же доступный способ соорудить паяльник своими руками – с применением шариковой ручки в роли рабочего корпуса. В данном случае вам потребуется:

• шариковая ручка;
• МЛТ-резистор мощностью не более 0,5 Ватт и сопротивлением 10 Ом;
• пластина из двухстороннего текстолита;
• провода питания;
• изолирующий материал – керамика или слюда;
• проволока из меди – 1 мм в диаметре;
• проволока из стали – 0,5-0,8 мм в диаметре.

Технология сборки паяльника:

Важно! Напряжение блока питания должно быть не выше 15 Вольт.

Как видите, сделать паяльник собственными руками под силу даже электрику-новичку, не имеющему профессиональных знаний и навыков в области электротехники. Перед вами две инструкции сборки инструментов разной сложности – подготовив все необходимые подручные средства и придерживаясь технологии, вы точно сможете смастерить функциональный прибор в домашних условиях.

Паяльник своими руками: видео

В интернете можно найти множество инструкций по изготовлению мощных паяльников из подручных средств. Для создания некоторых изделий нужны хорошие знания в радиотехнике, но в большинстве случаев самодельный инструмент для пайки можно запросто собрать даже элеткрику-новичку. Далее мы, как раз и поговорим о том, как сделать паяльник своими руками в домашних условиях, не имея профессиональных навыков в работе с радиотехникой. К Вашему вниманию будут предоставлены 3 простых инструкций, от наиболее простой к наиболее сложной!

Идея №1 – Используем резистор

Первая и наиболее простая технология изготовления электрического паяльника своими руками – с использованием резистора. Устройство будет рассчитано на работу при напряжении от 6 до 24 Вольт. Для того чтобы самостоятельно сделать инструмент, Вам понадобятся следующие материалы:

Чтобы самому сделать паяльник из резистора в домашних условиях, Вы должны выполнить следующие этапы:

В торце толстого медного прута нужно просверлить отверстие и прогнать резьбу под винтик. Также необходимо вырезать канавку под фиксатор, которым в нашем случае является кольцо пружинки.

Со второго торца сверлите отверстие диаметром, как у тонкого прутка, который будет выступать в роли жала мини паяльника.

Все элементы стержня нужно собрать в одно целое, как показано на фото.

Резистор подготавливается для крепления жала паяльника, которое нужно вставить и зафиксировать сзади винтиком с шайбой.

Из текстолитовой пластины нужно своими руками сделать удобную рукоятку с посадочным местом под резистор и провод.

К выводам нагревателя необходимо подключить шнур для питания.

Готовый самодельный паяльник скручивается и проверяется.

Обращаем Ваше внимание на то, что таким портативным пистолетом можно запросто паять микросхемы и даже сделать зарядное устройство для автомобильного аккумулятора своими руками. Работать он может не только от блока питания, но и от батареек. На форумах мы встретили множество отзывов, где данный вариант самоделки подключали от прикуривателя на 12 Вольт, что также очень удобно!

Идея №2 – Вторая жизнь шариковой ручке

Еще одна необычная, но в то же время простая идея для того, чтобы сделать паяльник своими руками из подручных материалов. В этом случае нам опять-таки пригодиться резистор, но в данном случае уже не ПЭВ (как в прошлом варианте), а МЛТ.

Итак, для начала Вы должны подготовить следующие материалы:

• Шариковая ручка простейшей конструкции.
• Резистор с характеристиками: сопротивление 10 Ом, мощность 0.5 Вт.
• Двухсторонний текстолит.
• Медная проволока диаметром 1 мм.
• Стальная проволока диаметром не более 0,8 мм. Сразу же следует отметить, что сталь должна принимать форму и в то же время не быть мягкой, дальше поймете почему.
• Провода для подключения к сети.

Сделать паяльник из ручки в домашних условиях довольно просто, нужно всего лишь выполнить следующие этапы:

Снять слой краски с поверхности резистора. Если краска плохо снимается, подключите изделие к регулируемому источнику питания и немного нагрейте.

Из бочонка выходит 2 проволоки, одну из них срежьте и просверлите в этом месте отверстие под медную проволоку (диаметр 1 мм). Чтобы проволока не соприкасалась с чашечкой (этого нужно обязательно избежать), сделайте раззенковку более толстым сверлом, как показано на фото ниже. Помимо этого нужно сделать небольшой пропил для токовода прямо на чашечке резистора.

Выгните стальную проволоку по форме ручки с креплением в виде кольца, диаметром, как у выпила на чашечке.

Аккуратно из двухстороннего текстолита выпилите плату своими руками, точно такую же, как показано в примере на фотографии.

Далее нужно собрать самодельный паяльник из ручки, что не должно вызвать сложностей.

Остается установить тонкое жало в посадочное место. Чтобы медная проволока не прожгла резистор, нужно сделать защитный слой из кусочка слюды либо керамики между задней стенкой и жалом.

Последнее, что нужно сделать – подключить самоделку к блоку питания на 1 А и напряжение не более 15 Вольт.

Вот и вся технология создания самодельного мини паяльника в домашних условиях. Как Вы видите, ничего сложного нет и все материалы можно найти у себя дома, разобрав старую технику. Такой инструмент можно использовать для выпаивания smd компонентов на микросхемах своими руками.

Как сделать более сложную модель мини паяльника в домашних условиях?

Идея №3 – Мощная импульсная модель

Ну и последний вариант подойдет для тех, кто уже более-менее знаком с радиотехникой и умеет читать соответствующие схемы. Мастер-класс по изготовлению самодельного импульсного паяльника будет предоставлен по примеру данной схемы:

Преимущество более мощного инструмента в том, что нагрев жала будет происходить уже через 5 секунд после включения питания, при этом нагретым стержнем можно будет запросто расплавлять олово. В то же время сделать его можно из импульсного блока питания от лампы дневного света, немного усовершенствовав плату в домашних условиях.

Как и в предыдущих примерах, сначала рассмотрим материалы, из которых можно сделать паяльник своими руками в домашних условиях. Перед сборкой Вы должны подготовить следующие подручные средства:

Все, что Вам необходимо – подключить жало к вторичной обмотке, которая, по сути, и так является его частью. После этого один из выводов балласта необходимо подсоединить к сетевой обмотке трансформатора и все, считайте, что у Вас получилось сделать хороший импульсный паяльник быстрого нагрева в домашних условиях!

Простая инструкция по изготовлению регулируемого прибора

Не желаете тратить время и создавать электрический прибор? Роман Урсу расскажет Вам, как сделать простой, но эффективный паяльник из зажигалки без спирали и слюды:

Компактный нагреватель из зажигалки

Мы все же рекомендуем использовать либо первый, либо второй вариант, который является более понятным и простым в изготовлении. Что касается трансформаторного варианта, он хоть и мощнее, но все же не настолько удобен в использовании. Надеемся, что данные фото инструкции были для Вас полезными и напоследок рекомендуем обязательно просмотреть все видео примеры, в которых процесс сборки рассмотрен более подробно!

Видео инструкция по изготовлению простейшего электроприбора

Как сделать более сложную модель мини паяльника в домашних условиях?

Простая инструкция по изготовлению регулируемого прибора

Видеообзор устройства с нихромовой проволокой, работающего от 12 Вольт

Компактный нагреватель из зажигалки

Словосочетание «Паяльник из резистора» вполне адекватно соотносится со словосочетанием «Деньги из воздуха». Смысл един - получить что-то из ничего. Это не безумная попытка «опрокинуть» огромный ассортимент , который есть на прилавках магазинов торгующих электротехнической продукцией. Впрочем, есть пока, при этом не везде, а где есть сейчас может не быть потом. Жизнь штука изменчивая, тем более даже самый дорогой может сгореть в такой неподходящий момент - так сказать, на самом интересном месте. А резисторы ПЭВ (проволочные - эмалированные - влагостойкие) были, есть и будут. Так, что зарекаться не стоит.

Вот они «двое из ларца». Сопротивление левого, в прошлом резистора, а ныне нагревательного элемента 1019 Om, при напряжении 220V он потребляет 210mA и его реальная мощность составляет 46,2W. Сопротивление нагревательного элемента второго паяльника 1553 Om, при 220V токопотребление 140mA и это будет 30,8W. Использовать их весьма удобно и комфортно в тандеме с регулятором мощности. Нагреватели из резисторов ПЭВ выдерживают температуру нагрева несравненно большую, чем температура плавления олова. Подозреваю, что изобретён метод превращения этих резисторов в нагревательные элементы одновременно с началом их производства. Широкого применения, среди радиолюбителей, эта технология изготовления паяльников не получила и виной тому сложность в том чтобы подобрать а тем более сделать подходящие держатели (ручки) для таких паяльников. Трудность и в выборе материала и в самой конструкции.

Но если удаётся найти что-то подходящее для корпуса - держателя будущего паяльника, то процесс изготовления сводится к элементарной фиксации подводящих напряжение проводов методом их скрутки с контактами резистора.

Здесь корпус - держатель это бывшая соединительная вилка - «мама» от трёхпрограммного радио «Электроника».

А здесь держатель был им всегда, но только в устройстве сварки полиэтиленовой плёнки. Где также в качестве нагревателя использующего мощный резистор ПЭВ, причём изделие это промышленного изготовления.

Определение необходимого по номиналу резистора вовсе не обязательно вести с самого начала методом подбора, ориентировочно можно и посчитать. «Оттолкнуться» вполне допустимо и от замеров приведённых выше. Так при мощности паяльника 30,8W - сопротивлении резистора 1553 Om. А нужно, к примеру, ровно 30W. Считаем методом вычисления пропорции, только не прямой, а обратной. Ведь в данном случае уменьшение (мощности) достигается путём увеличения (сопротивления).

Для простоты возможных дальнейших расчётов предлагаю округлить величину в 1594,4 Om до 1600 Om - расчеты-то всё равно будут не совсем точные, +/- пару ватт по мощности.

• Р, Вт D L H d
• ПЭВ 3 14 26 28 5,5
• ПЭВ 7,5 14 35 28 5,5
• ПЭВ 10 14 41 28 5,5
• ПЭВ 15 17 45 31 8
• ПЭВ 20 17 50 31 8

Паяльник из резистора ПЭВ не нужно заземлять, его не пробьёт на массу, главное хорошо изолировать его контакты в месте соединения с проводами питания. Больше того - не обязательно для нагрева использовать 220V. Например: если возьмите для паяльника резистор ПЭВ 7,5 сопротивлением 75 Ом и подадите на него 12 вольт постоянного напряжения, то получите миниатюрный паяльник, удобный для , с токопотреблением 500 мА и мощностью нагревательного элемента чуть более 7 Вт. Ни у каждого возле дома есть магазин электротоваров и не все живут в городах, однако это не причина чтобы не иметь нужного паяльника. Рассуждал о насущном, Babay .

Обсудить статью КАК СДЕЛАТЬ ПАЯЛЬНИК

Всем привет. На просторах интернета полным полно различных статей, видео уроков о том, как сделать своими руками сменные жала для паяльника. Но подвох в том, что все они рассчитаны на паяльники, где нагревательный элемент окружает жало, вместо того, чтобы располагаться внутри его.

Конечно же, в интернете можно было заказать оригинальные жала Hakko, но они слишком дорогие для меня (их стоимость чуть ли не приравнивается к стоимости самой паяльной станции). Что же касается жал YaXun, их также можно приобрести в инете, цены довольно демократичные, но я решил, что хочу сохранить свои деньги для чего-то другого (например, приобрести дополнительный инструмент)…

Эта статья рассчитана на людей, что используют паяльные станции в работе и/или для хобби и не хотят покупать новые жала из-за:

• экономии денег;
• желания сделать что-либо своими руками и использовать готовое изделие в дальнейшей работе.

Почему бы и нет, если мы могём)

В дополнение хочу сказать следующее, что изготовленные жала полностью совместимы с оригинальной паяльной станцией Hakko.

Шаг 1: Инструменты, материалы, техника безопасности

Постарался написать техпроцесс, как можно более проще. Чтобы каждый мог повторить уведенное, даже без использования электроинструмента.

Основные инструменты:

• Набор для нарезки резьбы (плашки и метчики);
• Грубый и мелкий напильники. Специально для тех, кто не собирается (не имеет возможности) использовать электроинструмент для заточки заготовок. Напильник может быть не совсем новым, медь мягкий металл, поэтому даже старый «лысеющий» инструмент отлично справится с этой задачей;
• Точилка для ножей небольшого диаметра, для стачивания внутренних изъянов медной трубки;
• Настольные тиски или зажимные клещи;
• Небольшой молоток.
• Двое плоскогубцев. Можно обойтись и одними, применив инженерный склад ума и заменив вторые плоскогубцы настольными тисками (зажимными клещами);
• Паяльник (с удаленным родным жалом);
• Линейка;
• Деревянная киянка;
• Ножовка по металлу. Полотно должно быть новым;
• Несколько старых отверток или шабер. Будем использовать их для очищения медной трубки. Поэтому лучше не брать любимые отвертки (применение будет жёстким);
• Средства индивидуальной защиты (пара хороших рабочих перчаток и защитные очки).

Материалы:

• Кусок медной трубки диаметром 8 мм (5/16 дюйма).
• Кусок одножильного медного провода диаметром около 4 мм (можно использовать латунный стержень того же диаметра).

Техника безопасности:

При работе с металлом и электроинструментом важно соблюдать 3 золотых правила:

• защищайте глаза;
• защищайте руки;
• работайте на свободной, устойчивой поверхности, а не на коленке, как некоторые привыкли делать (это я о себе).

Думаю не нужно напоминать о том, что следует держать руки по дальше от лица во время работы. Не забывайте мыть руки каждый раз после того, как прекращаете работу.

К электроинструменту нужно относится с уважением, ВСЕГДА надевайте защитные перчатки и очки, когда работаете с такими инструментами, как дрель со шлифовальной насадкой или настольным точилом.

Шаг 2: Подготовка материала

Предлагаю заготовки медных трубок называть «кожухами».

Первое, что следует сделать – это убедиться в том, что мы разровняли все согнутые участки и по возможности устранили любые неровности на трубке. Разогните её с помощью рук и доведите начатое слабыми ударами молотка/деревянной киянки.

Порежем трубу на заготовки. Длину всегда можно уменьшить (ножовкой или труборезом). Проявите осторожность при резке труб, защитив свои руки рабочими перчатками.

Порезанные заготовки медной жили (длиной 1.5-2.5 cм) будем называть «жалом» .

Перед тем как, резать проволоку на части, разровняем её (повторяем действия, что мы выполняли при подготовке медной трубки).

Нам нужно отрезать кусок проволоки длиной в диапазоне 15-30cм. Такая длина нужно для того, чтобы можно было комфортно работать с заготовкой (перемещать, крутить её) при формовке рабочей части.

Примечание: всё сказанное выше можно отнести и к латунному стержню.

Шаг 3: Изготавливаем «кожух»

Для кожухов будем использовать обрезки трубок длиной 2,5 см и диаметром 8мм (5/16 дюймов). Аккуратно отмерим отрезки нужной длинны, нанесём отметки на каждом 2,5 см участке (гвоздём или ножовочным полотном. Просто сделайте отчётливую царапину, в том месте, где будет необходимо произвести разрез) и используя ножовку отпилим трубки по отметке.

Пилим медленно, при этом следим за полотном. Оно может застрять или «выпрыгнуть» поцарапав металл или поранив вас. Надевайте защитные перчатки.

Как только отпилим кожух, начинается процесс удаления металлических «лохмотьев», что попала вовнутрь трубки, в момент резки. Возьмём отвёртку и зачистим место среза, прокручивая её и проверяя время от времени внутрянку трубки. Не забываем о том, что мы не расширяем отверстия, мы устраняем последствия распила металла (снимаем заусенцы).

Как только увидите, что внутренняя часть трубки чиста с обеих сторон, берём паяльник и пытаемся продеть нагревательный элемент в кожух. Он должен входить идеально, как бы это было в случае с оригинальным жалом.

После успешной примерки можно обработать кожух напильником, сгладив края. Не переусердствуйте, чтобы ненароком не сточить лишний слой металла. Всё должно быть в меру.

Шаг 4: Изготавливаем «жало»

Жало изготавливаем из медного/латунного прутка такого же диаметра, что и внутренний диаметр кожуха. Я не могу гарантировать, что другие металлы подойдут для роли жала или из них также легко сформировать форму рабочей области как из меди/латуни.

Длина жала должна лежать в пределах между 1.5 cм и 2.5 cм. Лучше сделать его длиннее, поскольку будем его обтачивать, формируя рабочую область, кроме этого со временем оно будет разрушаться, поэтому лучше заложить технологический запас прочности). При этом стараемся уложится в пределы 3 см, для сохранения высокого теплового КПД (коэффициента полезного действия).

Как говорил ранее, в описании техпроцесса, не следует спешить отрезать медную/латунную заготовку длиной именно 2,5 см. Для начала нужно сформировать жало. Но если в вашем распоряжении целая катушка медного кабеля, естественно нужно отрезать небольшой кусок для более удобной работы.

Напильник или настольное точило?

Формируем начальную заготовку жала конической формы. Сточим значительное количество металла. Можно добиться идеального исполнения используя простой напильник, но даже активно стачивая участки металла, это займёт у вас часы (первое жало я изготавливал используя лишь напильник, на это ушло 2 часа безостановочной заточки). Настоятельно рекомендую воспользоваться настольным точилом (на изготовление начальной заготовки уйдёт до 10 минут). Для тех же, кто захочет найти компромиссный третий вариант, предлагаю воспользоваться дрелью, с зажатой в цанговом патроне заготовкой, которая в свою очередь крепко зажата в тисках верстака. Обточка происходит с использованием старого доброго напильника (не забывает о средствах индивидуальной защиты).

Форма заготовки будет визуально напоминать хорошо заточенный карандаш. Будем работать медленно, сводя конус к вершине, формируя клинообразное жало. Из-за того, что использовал настольное точило, не мог фотографировать процесс обточки, всё потому что нужно было быть внимательным и использовать обе руки при работе.

Не забываем надевать перчатки и защитные очки при выполнении данной работы. Крошечные металлические кусочки будут вылетать на высокой скорости в сторону вашего лица и тела. Медь во время заточки быстро нагревается (нагревается очень сильно), — еще одна причина надеть перчатки и держать поблизости ёмкость с водой.

Чтобы сформировать конус, сначала сточим верхушку под углом в 45° градусов, не забываем о том, что нужно надавливать и прокручивать медный прут во время заточки для получения центрированного конуса. Как закончим с кончиком жала, переходим в центральную часть, уменьшая угол спуска. В завершении выходим на ровную поверхность. Важно добиться формы хорошо заточенного карандаша.

Конус должен иметь ровные спуски, если смотреть со стороны. Вы же не хотите сформировать «вулканический кратер» или «кругловатый бочонок». Если испортили заготовку, ничего страшного, просто продолжаем заточку поверхности, пока не будем довольны своим результатом.

Под конец, удерживаем жало на точиле по несколько секунд в одном положении без вращения, создавая таким образом ровный участок, после чего сделаем тоже самое на противоположной стороне, с тем же усилием и с той же продолжительностью. Можем завершить заточку или позже продолжить её, используя напильник, чтобы довести форму жала до совершенства.

Отрезаем лишнее и подчищаем хвосты

Используя ножовку отрезаем сформированную заготовку жала, помня о диапазоне длины 1.5-3 cм от самого жала. Я отрезал на отметке 2.2 cм. Также можно использовать тяжелые кусачки для того, чтобы отделить заготовку от основной жили (проще, чем использовать ножовку).

После того, как часть отделена, важно выровнять торец (звездный час напильника). Нужно добиться, чтобы жало стояло в вертикальном положении идеально. Причина в том, что жало в этом месте будет касаться нагревательного элемента, поэтому важно добиться, как можно лучшего контакта.

Убедитесь в том, что удалили всё лишнее и закруглили все края. Если вы стачивали медь грубым напильником, пройдитесь мелким напильником/надфилем, чтобы убрать оставшиеся следы от грубого инструмента. Также обработаем края торца заготовки жала, это поможет в следующем шаге.

Шаг 5: Нарезаем резьбу на жале и кожухе

Пришло время воспользоваться набором плашек и метчиков для нарезания резьбы. Я понимаю, что этот инструмент может быть дешевым и обыденным для многих, но я потратил дни на поиски необходимой мне плашки.

Почему именно нарезаем резьбу?

Потому, что это наиболее лучшее решение, которое я мог придумать. В моей первой попытке я попробовал расклепать обе части молотком, результат не радовал. Винтовое соединение самое крепкое.

У меня не было доступа/опыта работы со сварочным оборудованием. И я понимал, что задача по свариванию таких маленьких кусочков меди сложная даже для профессионалов.

Со временем жало придёт в негодность, будет трудно паять различные элементы и всё, что мне нужно будет сделать, — это просто открутить и заменить жало, сохранив кожух.

Начинаем нарезку с жала или кожуха (особой разницы нет). В одном или другом случае использовал зажимные клещи, но настоятельно рекомендую настольные тиски, они позволят использовать обе руки. В случае если вы будете использовать клещи, вам придется держать их, а это значительно усложнит работу.

Начнём с нарезания внутренней резьбы в кожухе при помощи метчика и ключа:

Обильно смочим внутреннюю поверхность кожуха маслом перед нарезкой резьбы.

В этом шаге деформируем трубку с одной стороны. Зафиксируем кожух смятой стороной в тисках/клещах.

Далее, убедитесь в том, что кожух направлен прямо вверх (вертикально), удерживая клещи одной рукой начинаем нарезать резьбу другой, с особой тщательностью следя за углом, под которым метчик входит в кожух. Вы же не хотите завалить резьбу?

В последствии, вы сможете разогнуть низ кожуха обратно (придав круглую форму) при помощи обычных клещей или настольных тисков.

Для того, чтобы не повредить поверхность жала воспользуемся небольшим фрагментом картона, в который следует обернуть заготовку (для защиты) при зажатии в клещах или тисках. Зафиксируем заготовку и начинаем нарезать резьбу при помощи плашки. Не забудьте о масле, перед началом нарезки. Следим за углом в 90 градусов во время нарезании резьбы.

Длина резьбы зависит от вашего желания (но не следует перебарщивать, используйте картинки, как справочный материал). Не пытаемся пока ничего скручивать. Сделаем это в следующем шаге после определенных действий.

Шаг 6: Жало и кожух – зачищаем и соединяем

Возьмём немного стальных опилок или просто стальную мочалку с кухни и почистим резьбу на жале. Сточим напильником любые острые углы внизу жала и любые изъяны на кожухе.

Возьмём точилку для ножей и обработаем внутреннюю часть кожуха, используя нагревательный элемент паяльника, как эталон.

Обернём губки плоскогубцев картоном и зажмём в них кожух с жалом, после чего попытаемся скрутить их вместе.

Вы будете ощущать небольшое сопротивление, из-за того, что резьба новая. Поэтому мы и используем 2 плоскогубцев, чтобы приложить силу при проходе всей резьбы, затем для раскручивания и снова для скручивания… пока не перестанем ощущать сопротивление и сможем вкручивать/выкручивать жало пальцами.

Вымоем жало и кожух раздельно с моющим средством. Нужно удалить, как можно больше масла. Протрём заготовки бумажным полотенцем и снова скрутим в их последний раз, перед тем, как время и флюс сделают своё черное дело.

Шаг 7: Полируем и покрываем никелем

Наконец, мы можем отполировать поверхность меди, удалив различные отметки.

После полировки жало готово к работе. Но исходя из своего опыта могу сказать следующее – такие жала долго не проживут… Другое дело жала, что покрыты металлом.

Никелирование.

Процесс никелирование на удивление простой, интересный и безопасный. По материалам также не сильно затратный.

Никелирование защитит инструмент от ржавчины и коррозии.

Никелировав жала вы не только улучшите их внешний вид, избежав отметок нагрева, но и увеличите срок их службы. Никель защитит медные жала от коррозии и наплавлений олова. А как никелировать, мы узнаем в следующей статье.

Спасибо за внимание)