Различные интернет-магазины сейчас, можно сказать, завалены всякой всячиной для технических видов хобби, и любую деталь или материал для будущей модели можно купить. Но многие из них можно купить прямо возле дома или сделать самостоятельно из подручных вещей или даже из хлама.

Начну с основного, так сказать, материала, из которого делаются многие авиамодели - это потолочная плитка, депрон (подложка под ламинат) и пеноплекс (оранжевый утеплитель). Пожалуй, кроме электроники, это единственные материалы, которые, придется специально купить в магазине (если, конечно, после ремонта они нигде не завалялись).

Потолочная плитка продается в любом магазине для ремонта. Толщина плитки - 4 мм. Стоит отметить, что потолочная плитка бывает разная как по форме, так и по плотности. Это стоит учитывать при выборе, потому что некоторые ее виды очень хорошо гнутся вдоль волокон, а некоторые настолько жесткие, что из них лучше вырезать жесткие элементы конструкции (нервюры, шпангоуты). Кроме того, бывает плитка в форме квадратов 50 на 50 см, а бывает в форме прямоугольников 20 на 100 см. Второй вариант хорошо подходит для изготовления фюзеляжей, чтобы те же боковины были цельными.

Разумеется, плитку лучше выбирать белую, без тиснений и рисунков, однотонную, чтобы ее рисунок не просвечивал сквозь скотч и краску, и гладкую, без неровностей на изнаночной стороне.

Депрон (подложка под ламинат) - продается в магазинах напольных покрытий обычно пластинами 50 на 100 см по 10 штук в упаковке. Толщина - 3 мм (но иногда встречается и тонкий, около 1,5 мм). Одной такой упаковки хватает на изготовление 4-5 моделей с размахом крыла около метра. Цвет, как и в случае с потолочной плиткой, лучше выбирать посветлей, иначе не видно отметок ручкой, и без рифления.

Пеноплекс - продается в строительных магазинах пластинами 50 на 100 см. Толщина - 25-50 мм. Различается этот материал по плотности и твердости. Некоторые виды можно сминать пальцами, некоторые - твердые как доска.

Данный материал реже используется при изготовлении моделей начального уровня, но потом без него уже сложно обойтись. Так как он хорошо обрабатывается ножом и наждачкой, из него можно вырезать практически любую форму. После обработки детали из пеноплекса, ее поверхность можно загрунтовать клеем ПВА, покрасить и покрыть лаком, после чего деталь (или вся модель) выглядит как покупная.

Фанера для моделизма нужна тонкая (2-3 мм) и легкая, что вызывает некоторые трудности с ее поиском в обычных строительных магазинах. Лучшим же источником такой фанеры являются деревянные ящики от фруктов, за что ее прозвали «апельсиновой».

В любом супермаркете в таких ящиках лежат различные заморские плоды, а сами ящики зачастую выбрасываются после реализации продукции. Можно подойти к работникам торговой точки и попросить пару ящиков. Одного ящика при разумном использовании хватит на полдесятка моделей.

Рейки небольшой длины можно получить тоже из фруктовых ящиков, но не из фанерных, а из тех, которые сколочены из тонких дощечек. Такую дощечку можно распилить на или даже обычным лобзиком на тонкие (и очень легкие!) реечки, которые всегда пригодятся для усиления конструкции самолетика.

Кроме того, рейки можно напилить и из обычных деревянных линеек , которые продаются в канцелярских магазинах. Их чаще всего используют для изготовления лонжерона крыла.

Еще в моделизме часто используется такое дерево как бамбук - в виде бамбуковых шпажек, зубочисток и палочек для суши. Тонкие бамбуковые шпажки хорошо гнутся над пламенем горелки или плиты, что позволяет делать из них каркасы различной формы. В прямом виде их удобно использовать в качестве тяг рулевых поверхностей и как подкосы для крыльев и хвостового оперения.

Палочки для суши хорошо подходят для изготовления стоек шасси или при изготовлении каркаса моторамы.

Если требуются очень длинные бамбуковые палочки, можно поискать на чердаке бамбуковый коврик или жалюзи, в которых палочки до метра длиной.
А для изготовления зальных (очень легких) моделей можно использовать тонкие бамбуковые палочки от небольшого настольного коврика.

Так же можно в некоторых случаях использовать палочки от мороженого , например в качестве синхронизатора половинок руля высоты.

Жестяные банки из-под консервов и напитков - источник легкой и тонкой жести, которая хорошо режется ножницами и паяется без особых усилий. Из нее делают, например, основания проволочного шасси.

Или используют жестяные уголки (а так же нитки с клеем) для соединения деревянных элементов каркаса.

Велосипедные спицы - очень хорошая и прочная стальная проволока. Из них можно паять стойки шасси для небольших моделей.

Для более крупных моделей лучше купить в магазинах «все для сварки» электроды или сварочную проволоку нужного диаметра.

Электроды еще можно использовать при изготовлении столика для аппаратуры радиоуправления, предварительно сбив с них весь порошок.

Кроме того, для такого столика пригодится плечевой ремешок от старой спортивной сумки.

На многих российских дачах стоят неработающие холодильники, внутри которых запросто может оказаться поднос из тонкого дюралюминия. Это идеальный материал для изготовления стойки шасси на небольшую пилотажную модель.

Впрочем, такую стойку можно выгнуть и из куска стыковочной ленты для линолеума.

Сами колеса для модели тоже можно не покупать, а сделать самостоятельно. Например, из пенорезины и пластиковых карт .

Пенорезину легко найти в упаковках от планшетов или взять часть туристического коврика. Более подробно об этом может рассказать .
Но вместо пенорезины можно использовать и пробковые коврики (существует даже пробковая подложка под ламинат), хотя это более редкий вариант.

При работе с потолочной плиткой часто нужны зажимы , чтобы зафиксировать, например, заклеенную кромку крыла. В продаже полно разнообразных зажимов, но их при создании модели требуется до десятка, что выливается в довольно внушительную сумму. На замену придут самые обыкновенные бельевые прищепки и зажимы от вешалок .

Прищепки больше подходят для склеивания деревянных частей либо каких-то внутренних деталей из потолочки, ибо на поверхности этой потолочки остаются весьма заметные следы. Зажимы от вешалок имеют не такую сильную пружину и внутри иногда обклеены мягким силиконом, в результате чего оставляют менее заметные следы. Но, при необходимости, под зажимы можно подкладывать линейки или пластиковые карты, тогда следов от них не будет оставаться совсем.

Пластиковые бутылки в моделизме - это в первую очередь фонари и капоты авиамоделей, которые делаются по так называемой «бутылочной» технологии. То есть методом термоусадки бутылки на деревянном болване. Хотя есть модели, сделанные почти целиком из бутылок.

Деревянный болван, между прочим, можно заменить болваном из пеноблока . Обрабатывается этот материал очень легко, пилить его можно обычной ножовкой по дереву, а шкурить наждачкой его даже проще, чем дерево. А результат такой же.

В некоторых случаях, в качестве капота на двигатель можно использовать колпачки от бутылок с различной бытовой химией.

Разумеется, при изготовлении капотов и фонарей нельзя обойти стороной и капроновые колготки . При отсутствии возможности сделать капот способом термоусадки бутылки, можно сделать болван из пеноплекса и сформировать капот из колготок на эпоксидном клее.

Об этом тоже есть .

Тонкий пластик , типа бутылочного, например от различных упаковок, можно использовать как имитацию стекла в кабине авиамодели или в качестве петель для рулевых поверхностей.

Вообще, петли в авиамоделизме - это такой же творческий процесс, ибо сделать их можно несколькими способами:

Из жести и проволоки

Из ниток и линеек

Из пластика и скоб от степлера

Из скотча

Вместо покупных запоров для крышек лючков можно тоже использовать самодельный, из реек, бамбучины и пружинки от шариковой ручки.

Либо использовать для фиксации крышечки магниты от бейджика.

Впрочем, об изготовлении различных замков тоже есть .

Самодельные кабанчики в рулевые поверхности можно изготовить из строительного уголка .

Он удобен в первую очередь тем, что после вклеивания кабанчик не требуется дополнительно усиливать в рулевой поверхности, - хватает его загиба с обратной стороны.

При отсутствии уголка сделать кабанчик можно из пластиковой карты или более жесткого пластика от какой-нибудь упаковки. Или из старого компакт-диска .

Но такой кабанчик нужно фиксировать дополнительным кусочком проволоки или канцелярской скрепки с обратной стороны, иначе его очень быстро выдернет.

Покупные фиксаторы тяг и колес тоже можно заменить самодельными, используя для этого обыкновенные клеммники . Во многом они даже удобней, так как для их фиксации не нужен тонкий и редкий шестигранник, достаточно простой отвертки.

Тяги рулевых поверхностей можно сделать из стальной проволоки целиком, либо из все тех же бамбуковых шпажек, к которым по концам нитками с клеем примотаны кусочки стальной проволоки.

В качестве боуденов можно использовать стержни от шариковых ручек или ватные палочки , если тяги из проволоки.

Для тяг из бамбуковых палочек боудены можно сделать из соломинок для коктейля или из палочек от воздушных шариков .

Вклеивать боудены лучше на эпоксидный клей-пятиминутку.

Теперь обратимся к такой неиссякающей (в плане запчастей для моделизма) части современного быта, как персональный компьютер , он же РС.

Старый CD-DVD-привод от компьютера - это целый клондайк для моделиста.

Во-первых, в нем есть одна или две направляющих для головки, диаметр которых 3 мм. Они идеально подходят на замену погнутого вала двигателя, например .

Во-вторых, в самой лазерной головке есть сильные неодимовые магниты , которые можно использовать в крышке лючка авиамодели для быстрого ее закрывания.

В-третьих, непосредственно сам двигатель привода можно перемотать и использовать по прямому назначению на авиамоделях с толкающим винтом. О том, как перемотать двигатель - есть , а как переделать двигатель под нужды авиамоделизма - вот (и даже есть видеоролики на Ютубе).

Кроме того, из привода пригодятся резиновые шайбы (под основание двигателя, например, чтобы гасить вибрации) и различные болтики и саморезы , которыми можно фиксировать различные элементы в моделях.

При необходимости, даже сам корпус привода можно использовать для получения тонких, но прочных металлических пластин.

Компьютерные шлейфы от теперь уже неиспользуемых флоппи-дисководов или от IDE винчестеров замечательно подходят для изготовления удлинителей сервоприводов.

Если длины шлейфа не хватает, можно использовать провода из сетевого кабеля (витая пара), там их 8 жил.

Четырехпиновые разъемы питания , точнее контакты из них, можно использовать для соединения проводов двигателя и регулятора, главное затянуть их в термоусадочные трубочки. Впрочем, сами провода тоже можно использовать для двигателя и регулятора.

Если же погнулся вал двигателя на более крупной модели, например, вал диаметром 5 мм, то в качестве замены можно использовать хвостовую часть сверла или стержень от отвертки . Но отвертку рекомендуется тщательно измерять штангенциркулем, ибо у них достаточно большая погрешность.

Покупные резинки для просейверов можно смело заменить колечками от горловин воздушных шариков , либо взять резинки для денег .

А вообще, резинки используются и для крышек лючков и даже для соединения консолей крыла в некоторых моделях.

Для разведения эпоксидного клея в небольших количествах удобно использовать крышечки от баночек детского питания. При наличии детей этих крышек скапливается достаточно много, и выкидывать их после разового использования не жалко.

Для больших объемов эпоксидки (при изготовлении капота из колготок, например) лучше использовать пластиковые стаканчики .

Чтобы закрепить внутри модели аккумулятор, регулятор и так далее, продаются специальные ремешки с липучкой. Но вместо таких липучек можно использовать ремешки для лыж (продаются в спортивных магазинах) или липучки от кабелей питания ноутбуков и другой портативной техники.

Теперь коснемся такой вещи как инструменты и прочие материалы, которые используются в моделизме.

Для начала - клеи :

1. Потолочный клей .
Продается в достаточно больших бутылках, но для удобства его лучше переливать в 20-тикубовый шприц (предварительно, для безопасности, отломав иголку). По названиям ориентировать не имеет смысла, все клеи для потолочки по большей части одинаковые.

2. Клей ПВА .
Самый лучший клей для склеивания деревянный деталей каркаса. Более жидкий вариант (или разбавленный) используется для грунтовки готовых моделей или их частей.

3. Эпоксидный клей .
Нужен как обычный эпоксидный двухкомпонентный клей - для изготовления капотов и фонарей из колготок, так и пятиминутный - для быстрого склеивания различных частей модели. Есть еще клей-минутка , но его можно использовать только вместе со штатной насадкой-смесителем, на крышечке (при размешивании спичкой) он застывает быстрее, чем его получается хорошо размешать.

4. Супер-клей .
Немного реже используется при работе с потолочкой, ибо нещадно ее растворяет, но в бальзовых моделях используется часто.

Разноцветный скотч.
Продается во многих канцелярских магазинах, но большим разнообразием цветов не блещет. Я встречал только белый, черный, красный, синий, голубой, зеленый, желтый и оранжевый. Еще бывает серый армированный (удобно для усиления передней кромки крыла) и прозрачный.

Все остальные вариации - это какие-то специальные скотчи в полосочку и так далее.

Для работы со скотчем (и с модельной пленкой тоже) понадобится специальный модельный утюжок , чтобы пришкваривать этот скотч к потолочной плитке или депрону.

Но такой утюжок стоит достаточно дорого, а потому его можно легко заменить обыкновенным утюгом, только сначала нужно хорошо потренироваться и эмпирически подобрать нужную температуру, чтобы потом не оттирать от него остатки расплавленного скотча. В дальнейшем, если хобби сильно увлечет, можно купить в супермаркете по распродаже небольшой утюг или даже разориться на модельный утюжок, но это уже личный выбор каждого.

Кроме того, для нарезания цветного скотча на узкие полоски (и даже для вырезания каких-нибудь рисунков) очень пригодится основа от самоклеющихся пленок . На нее можно наклеить скотч, а затем ножницами и резаком вырезать практически любой рисунок или нарезать скотч на тонкие полоски. Скотч от такой основы очень хорошо отклеивается и не теряет своих свойств, а полученную аппликацию можно легко перенести на модель.

Пример рисунка из черного скотча.

Если по каким-то причинам работа со скотчем невозможна, модель можно раскрасить акриловыми красками . Но тут тоже есть свои тонкости.

Во-первых, краски светлых тонов не всегда закрашивают следы от ручки на потолочке, что сказывается на внешнем виде модели.
Во-вторых, акриловые краски в баллончиках могут растворять потолочку и депрон, так как в их составе есть вещество, вступающее в реакцию с пенопластом, а потому использовать надо краску в тюбиках или банках, а наносить ее кистью или тампоном.

В-третьих, эта краска растворяется водой, а потому модель после покраски желательно покрыть лаком (лучше акриловым).
Стоит отметить, что скотч, в отличие от краски, все же существенно добавляет прочности моделям из потолочки, что актуально для начинающих пилотов и в морозы, когда потолочка становится более хрупкой.

Зато покрашенная модель выглядит аккуратней и ярче, а красивая модель, как известно, и летает красиво.

Из покупных инструментов еще может понадобиться термоклеевой пистолет . С его помощью удобно фиксировать в модели сервоприводы и прихватывать провода, чтобы они меньше мешались.

Единственное, что не стоит им склеивать, так это непосредственно саму потолочку (встречалось и такое!), потому что термоклей весьма тяжелый, да и его остатки в виде, уж простите меня, соплей, делают внешний вид модели очень некрасивым.

Кроме того, в моделизме может не раз понадобиться дремель или микродрель . В супермаркетах продаются весьма недорогие модели, которые даже работают от прикуривателя автомобиля, что позволяет использовать его даже в поле. В комплекте обычно идет большое количество всевозможных насадок для шлифовки, полировки, сверления, расширения отверстий и даже микроболгарка. Но в дешевых моделях, стоит отметить сразу, сверла никудышные, их даже об дерево согнуть можно. Но все остальное весьма неплохого качества.

Некоторые моделисты делают подобие дремеля из обычного авиамодельного двигателя, но вопрос поиска насадок остается открытым, а потому толку от такого дремеля немного.

Конечно, кроме всего, что я перечислил выше, существует еще десятка два инструментов, которые нужны моделистам всех уровней (паяльник, отвертки, шуруповерт, пассатижи, тиски и так далее), но все их перечислять я не вижу смысла, ибо они более очевидны.

На этом хотелось бы данную статью закончить, а для небольшого расслабления предлагаю посмотреть небольшое видео полетов двухметровой модели из депрона и скотча. Да-да, даже такого размера модель можно изготовить из таких простых материалов.

» Делаем прозрачное остекление салона

Делаем прозрачное остекление салона

Существует несколько способов имитации прозрачного остекления для пластиковой модели самолета.

1. Самое простое – это вклеить окна из набора до склейки двух половинок фюзеляжа. При окраске модели, чтобы сохранить окна прозрачными, их необходимо будет закрыть масками.

Маски вырубаются из тамиевского скотча с помощью кусочка трубки подходящего диаметра от телескопической антенны радиоприемника, которой придается нужная овальная форма. Я сначала затачиваю кромку отрезка трубки, зажатого в сверлильный станочек или электродрель, а потом очень осторожно, постепенно, сдавливаю с разных сторон острогубцами (у них губки без насечки), по чуть-чуть, до получения нужной формы. Потом наклеиваю на кусок твердой резины тамиевскую ленту и вырубаю маски.

Можно применять и готовые маски от производителей афтермаркета.

2. Если окна из набора недостаточно хорошо прилегают к пластику – их лучше не использовать, а отверстия под иллюминаторы залить прозрачной эпоксидкой. Предварительно на фюзеляж наклеивается подложка из скотча. Смола может немного затечь под скотч, ее необходимо будет сошлифовать. Хорошую прозрачность дает двухкомпонентный эпоксидный состав для изготовления бижутерии.

3. При снятии маски на границе очень часто остается бахрома. Чтобы избежать этого, можно обойтись и без масок: красим фюзеляж до склейки, вклеиваем окна, склеиваем половинки фюзеляжа и прокрашиваем вдоль шва, стараясь не допустить ступеньку. Делал так на Боингах (767, 787), SSJ-100, Ту-154М от Звезды . Очень трудоемко, но эффективно.

4. Но чаще всего я поступаю так - окна не вклеиваю вообще, а после финальной задувки лаком наношу жидкое стекло Microscale Krystal Klear . Зубочисткой наношу немного состава по периметру окна, а затем заполняю проем от одного края к другому. После высыхания получается тонкая прозрачная пленка, имитирующая стекло масштабной толщины.

При толстых стенках фюзеляжа надо выбрать изнутри лишний пластик в области окон, чтобы жидкое стекло не втягивалось вглубь. Если окна круглые, можно толстым сверлом аккуратно раззенковать, если овальные - снять фрезой (бормашиной).

Вот фото звездовского SSJ-100 с обоими вариантами окон: родное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу) - специально для эксперимента две модели собрал по-разному.

Р одное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу)

Иногда моделисты просто наносят сверху на проемы окон декаль и заливают лаком.

Лазерная декаль на бумаге Magic Touch имеет толстую и прочную основу, а у шелковой слой лака очень тонкий. Высохнув, он натягивается и становится хрупким. Со временем, через полгода-год, из-за перепадов температуры и влажности некоторые окна могут полопаться. Чем хорошо жидкое стекло, оно не исключается при использовании данного варианта, и если со временем окна начнут лопаться, ничто не мешает аккуратно прорезать и удалить декаль с оконных отверстий и нанести жидкое стекло.

Я задуваю модели почти всегда полуматовым лаком, поэтому для того, чтобы окна отличались фактурой, прорезаю отверстия в декали под иллюминаторы острием резака OLFA с новым лезвием, в два-три разреза по периметру окна. Когда декаль тонкая, а окна маленькие, просто протыкаю зубочисткой, а потом "прорезаю" о края окон. Если декаль приварена, то при прорезании ничего не рвется.

Жидким стеклом заливаю окна уже после нанесения лака, тогда окна выделяются не только прозрачностью, но и блеском. Усилить эффект можно Футурой .

Футуру очень хорошо использовать и при переводе декалей.

На "голом" прозрачном пластике декаль переплета кабины практически не держится. Настолько, что после высыхания и попытке задуть модель лаком - может просто улететь как осенний листок. После того, как у меня произошел такой казус, я декаль лобовика на прозрачный пластик клею только на Футуру. Ну и потом сверху еще лак.

Довольно часто моделисты сталкиваются с очень неприятным моментом. Необходимо изготовить новое остекление кабины (фонарь).

Так как имеющийся в наборе либо потерялся, либо сломался или треснул, либо имеет не правильную форму или плохого качества. Изготовление фонаря , да и вообще прозрачных элементов модели, довольно ответственный момент. Так как прозрачные детали нельзя шпаклевать или наращивать при не точном изготовлении. Деталь должна быть сделана сразу и максимально точно. Существует несколько способов изготовления фонарей. Я хочу остановиться на классическом, не раз проверенном временем. Вытягивание остекление кабины из оргстекла с использование пуансона и матрицы. Сначала делаем матрицу, точно по контуру кабины. Можно сделать небольшой запас 0,1-0,2мм для последующей подгонки, зачистки и полировки. Для этого я использую куски гетинакса, стеклотекстолита или что-то подобное.




После, из пород дерева, типа бука, чтобы не было волокон и было довольно твердым, делаем пуансон. Причем, все размеры пуансона необходимо уменьшить на толщину остекление кабины . А вот по высоте лучше немного увеличить, чтобы нижняя кромка фонаря была над плоскостью матрицы, при вставленном в нее пуансоне. Так же на пуансоне лучше отметить, например карандашом, нижнюю кромку фонаря плюс небольшой запас для отреза.




Для крупных масштабов может подойти оргстекло толщиной 1мм, а вот для таких как 1:72, нужно искать намного тоньше или уменьшать толщину самому.



Кстати, толщина — одна из причин почему некоторые фирмы, особенно при производстве моделей по технологии ЛНД, для изготовления остекление кабины используют пленки. Сейчас из огромного количества упаковок можно подобрать заготовку необходимой толщины. Лично мне, по ряду причин, эти пленки не нравятся, и я для изготовления фонарей использую оргстекло. Но вернемся к нашему процессу изготовления. Для уменьшения толщины я стачиваю одну из сторон заготовки, до необходимой толщины, на куске наждачной бумаги. Обычно новое оргстекло с обеих сторон защищено пленкой. Поэтому с одной стороны удаляем ее, а вторую пока не не трогаем, чтобы в процессе шлифовки не поцарапать.



После получения необходимой толщины 0,5-0,6 мм удаляем пленку. При необходимости, если фонарь хотите сделать открытым, его можно сделать и тоньше. Сторона на которой была пленка будет внутренней, так как она гладкая и без царапин. Теперь около источника тепла, там где мы будем нагревать заготовку, для удобства работы, можно сделать что-то наподобие вот такого стапеля.





Затем переходим к самому процессу вытягивания остекления кабины . Для этого заготовку из оргстекла, держа пинцетом или чем-то подобным, необходимо нагреть до состояния пока она не начнет легко гнуться под своим весом. Нагревать лучше над электроплиткой или над газовой плитой так, чтобы оргстекло не попадало в пламя, а нагревалась над ним. После разогрева нужно очень быстро положить заготовку шлифованной стороной на матрицу и с гладкой стороны надавить пуансоном.



С первого раза у Вас может и не получится. Поэтому, еще один плюс оргстекла, его можно опять нагреть и оно примет первоначальную форму. Затем можно повторить попытку. Конечно это можно делать не до бесконечности. После получения желаемого результата держим пуансон несколько секунд до полного остывания оргстекла. Затем вынимаем заготовку из матрицы и аккуратно начинаем вырезать фонарь.




Если Вы предварительно разметили пуансон, то по линям разметки, пилкой, например из лезвия или специальной, вырезаем нужную деталь.



После подгоняем фонарь по месту. Так как внешняя сторона после шлифовки не обрабатывалась сейчас можно немного подогнать фонарь по форме. Если необходимо, придать остроту граням, потому что в процессе вытяжки острые грани заваливаются. Затем фонарь зачищаем водостойкой наждачной бумагой разной зернистости. После его полируем пастой ГОИ. Сразу скажу, что данный процесс не простой, но после тренировки можно получить детали отличного качества.



В этой статье показан процесс изготовления остекление кабины из оргстекладля самолета ЛаГГ-3 производства фирмы Roden в масштабе 1:72. Вот такой, в конечном итоге, получился фонарь. И так он выглядит на модели.







Красивый прозрачный фонарь модели самолета без "вакушки"? - Легко!

Зачем делать самому остекление для модели самолета ?

Качественное остекление кабины и других прозрачных частей в модели самолета играет важнейшую роль в зрительном восприятии готовой модели - ведь фонарь кабины истребителя или стекла пилотской кабины авиалайнера - это чаще всего первое, на чем останавливается взгляд зрителя (как в общении с человеком его глаза - первое, на чем останавливается взгляд собеседника). Поэтому некачественное остекление может сразу задать пониженный уровень оценки модели, который трудно исправить изящно исполненными шасси или множеством мелких деталей внутри кабины - которые к тому же будут еще и плохо видны через мутный фонарь.

К картонным моделям, выпускаемым ведущими издательствами, в качестве необязательного дополнения все чаще предлагаются готовые фонари и другие детали остекления, которые можно приобрести и не заботиться их самостоятельным изготовлением. Однако, во-первых, готовые детали остекления предлагаются не ко всем моделям, имеющимся в продаже, а во-вторых, многие модели предлагаются для сборки в "электронном" варианте для самостоятельной печати - в этом случае рассчитывать на возможность приобрести готовые детали остекления к модели совсем не приходится.

Как правило, картонная модель включает выкройки деталей остекления. Эти выкройки позволяют изготовить фонарь кабины или его части из отрезков прозрачной пленки. Сделать таким образом фонарь граненой формы, состоящий из плоских стекол или стекол одинарной кривизны (такой, как у немецкого истребителя Bf.109), обычно удается без труда, и выглядит он не хуже настоящего:

Однако если фонарь или его части образованы поверхностями двойной кривизны (как, например, выпуклый фонарь американского истребителя P-51D), изготовить правдоподобный фонарь из плоской пленки уже не удастся: заметные разрезы и стыки плоских участков пленки будут портить его вид и придавать ему некрасивую и неадекватную граненую форму:

Если нет возможности или желания приобретать к модели готовый фонарь и если приложенные к модели выкройки остекления для вырезания из плоской прозрачной пленки не позволяют получить красивый фонарь, остается сделать его самому - так я обычно и поступаю.

Метод "горячего обтягивания"

Единственный приемлемый и доступный в домашних условиях способ изготовления прозрачного фонаря из полимерной пленки заключается в нагревании пленки до размягченного состояния, при котором пленка легко меняет форму, но еще остается пленкой (то есть не плавится) и затем в придании ей нужной формы. Для придания пленке нужной формы используется заранее изготовленный из какого-либо материала пуансон - "болванка", имеющий точную форму фонаря. При этом существуют два способа придания пленке нужной формы :

• использование вакуумной камеры (см. например, сайт одного из известных производителей вакуумного оборудования и иллюстрации на нем);
• просто обтягивание "болванки" (пуансона) разогретой пленкой, так называемое "горячее обтягивание" .

Первый способ универсален, но требует наличия вакуумной камеры, устройство которой сравнительно несложно, но которая требует умелого обращения. Универсальность "вакуумного" способа заключается в том, что он позволяет обтянуть разогретой пленкой пуансон почти любой формы (кроме, пожалуй, замкнутой), в том числе и с вогнутостями, на которые разогретая пленка ляжет будучи "присосана" разрежением, которое создает подключенная к камере вытяжка.

Второй способ не так универсален - он не позволяет придавать разогретой пленке форму с вогнутостями, так как не использует разрежение воздуха (вакуум) и нет возможности "вдавить" разогретую пленку в вогнутости пуансона. Если в двух словах, метод состоит в том, что пуансон, задающий форму требуемой прозрачной детали, обтягивается разогретой прозрачной пленкой так, чтобы пленка плотно прилегла к пуансону по всей поверхности. Остывшая пленка сохраняет форму пуансона. При этом не требуется вакуумная камера или какое-либо иное средство, которое прижимает пленку к пуансону в процессе остывания - пленка облегает пуансон исключительно за счет собственного натяжения. Метод пригоден только для выпуклых форм и соответственно для обтягивания выпуклых пуансонов - точнее говоря, не обязательно именно выпуклых, но обязательно невогнутых - не имеющих участков отрицательной кривизны одновременно в двух направлениях.

Этот метод я часто практикую и в этой статье предлагаю описание процесса изготовления фонаря методом "горячего обтягивания" так, как я его выполняю.

Итак, я строю модель и к ней мне требуется выпуклый фонарь. Обычно это модель в масштабе 1:32 или 1:33, фонарь имеет вполне "ощутимые" размеры - от 1 см в каждом измерении (самые "мелкие" - это фонари советских Яков и МиГов военных лет, но и они не ниже 1 см в этих масштабах, считая от "рельсов"). Последовательность моих действий такова:

• изготовить пуансон ("болванку"),
• подобрать подходящую прозрачную пленку,
• подготовить пуансон и пленку к обтягиванию,
• разогреть пленку до размягченного состояния и обтянуть ею пуансон,
• дать пленке остыть, не снимая ее с пуансона, затем отделить сформированную пленку от пуансона и очистить ее.

Изготовленный таким образом фонарь я затем вырезаю, помечаю места наклейки переплета и наклеиваю переплет, делаю окончательную отделку и устанавливаю фонарь на модель.

Изготовление пуансона

Прежде всего я достаю материалы, из которых буду изготавливать пуансон:

• хороший жесткий картон толщиной около 1 мм для изготовления каркаса, клей ПВА для склеивания и грунтовки и мягкую проволоку толщиной 0.5...1 мм для армирования каркаса,
• гипс (алебастр) для первоначального заполнения каркаса,
• латексную или акриловую водную шпатлевку для "доводки" гипсового пуансона,
• аэрозольный акрил для окончательной отделки пуансона.


Самый дорогой продукт в этом наборе - аэрозольный акрил; ниже я пишу, что его можно заменить тем же ПВА или каким-либо имеющимся прозрачным лаком - акрил нужен для того, чтобы получить гладко шлифованную твердую поверхность пуансона, поэтому возможна любая подходящая замена. Далее по цене следует ПВА - можно использовать не такой качественный, как показан, но не следует покупать его в канцтоварах - там он совсем плохой; лучше купить банку в хозтоварах. Шпатлевка и гипс идут по цене бутылки хорошего пива.

Выкройки каркаса пуансона я делаю по доступным чертежам прототипа, принимая также в расчет место установки готового фонаря на модели и относящиеся к нему детали (переплет). В качестве примера, вот так выглядят мои выкройки, сделанные для моделей P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) и Як-3 (GremirModels, 1:32):

Принцип устройства каркаса прост: центральный продольный формер, образующий продольный обвод; поперечные формеры по краям фонаря; промежуточные поперечные формеры по характерным сечениям. Выкройки каркасов учитывают толщину пленки (я обычно использую пленку толщиной 0.1 мм) - то есть контуры сделаны с отступом "внутрь" на толщину пленки, чтобы в дальнейшем полученный фонарь имел точно ту внешнюю поверхность, которая необходима.

Это примеры выкроек, которые мне пришлось делать самому. Однако некоторые картонные модели включают выкройки каркаса для такого пуансона - примером может служить модель Fw.190D издательства GPM:

Изготовление каркаса пуансона по этим выкройкам не составляет труда - хотя в данном случае я бы добавил пару вышеупомянутых поперечных формеров по краям фонаря.

Вырезанный из картона каркас я склеиваю, пропускаю через него отрезок проволоки в качестве арматуры (она впоследствии не дает гипсу вываливаться). Кромки каркаса обтачиваю и окрашиваю цветным маркером - это необходимо для того, чтобы впоследствии, стачивая излишний гипс, можно было вовремя остановиться. Окончательно каркас полностью грунтуется (обмазывается) ПВА - для придания ему некоторой водостойкости.

Когда каркас готов, я развожу гипс и заполняю каркас - с некоторым избытком:

Жалеть гипс не следует - он схватывается быстро, поэтому лучше сразу намазать побольше и так, чтобы весь каркас заполнился. Удалением излишков заниматься не стоит - все лишнее можно обточить потом. Заполненный гипсом каркас оставляется в теплом месте до полного высыхания - визуально это будет заметно по тому, как влажный и темный поначалу гипс светлеет и принимает "сухой" вид. Обычно при комнатной температуре средних размеров пуансон высыхает за несколько часов.

Высохшую заготовку я обтачиваю довольно грубым напильником - до появления торцов каркаса. Затем дотачиваю более мелким напильником:

Когда заготовка приняла нужную форму, я покрываю ее тонким слоем шпатлевки , опять сушу и ошкуриваю наждачной бумагой средней зернистости до получения окончательной формы. Затем покрываю заготовку несколькими слоями аэрозольного акрила и шлифую самой мелкой наждачной бумагой ("нулевкой"). Пуансон готов:

Вместо аэрозольного акрила можно использовать любой другой прозрачный лак, а покрывать заготовку можно кистью. Можно также вместо лака покрыть заготовку клеем ПВА. Во всех случаях следует делать несколько слоев с промежуточной и окончательной шлифовкой. Это важно: оставленные неровности обязательно некрасиво "отпечатаются" на готовом фонаре на самом видном месте.

Выбор прозрачной пленки

Для изготовления фонаря я использую полиэстеровую пленку, из которой в наше время делается множество вещей - пластиковые бутылки, разного рода упаковки и так далее. Другие виды прозрачной пленки (полиэтилен , лавсан) для этой цели не годятся. Выбранная для изготовления фонаря пленка должна иметь следующие свойства:

• быть абсолютно прозрачной, не иметь неровностей и царапин,
• при повышении температуры как можно более постепенно переходить из твердого в мягкое состояние без плавления;
• иметь толщину примерно 0.1 мм.

Первое требование очевидно; второе же требование важно потому, что я разогреваю пленку над газовой конфоркой, где контролировать размягчение пленки можно только визуально. Если пленка быстро переходит из размягченного состояния в расплавленное, с ней трудно работать.

Первое и самое доступное - это пленки из какой-нибудь упаковки . Такие пленки всегда удовлетворяют второму условию - при повышении температуры они размягчаются постепенно и нет опасности "перегреть" пленку до расплавления (это обусловлено тем, что в упаковочных пленках нет добавок, повышающих их прочность или термоустойчивость).

Хуже с первым условием: подобрать упаковку, которая была бы чиста и не исцарапана, довольно трудно. Однако я использую пленку из упаковки конфет "Коркунов" - коробки с этими конфетами, в крышках которых есть "окошки" с вклеенной в них пленкой, дополнительно упакованы в целлофан, поэтому пленка из этих коробок защищена от грязи и царапин и обычно идеально чиста и прозрачна:

Эта пленка также имеет как раз нужную толщину - чуть более 0.1 мм.

Видимо, есть и другие упакованные таким образом вещи, в которых можно найти хорошую прозрачную пленку. Однако, учитывая, что в моей семье покупают конфеты чаще, чем я строю модели, отличной пленкой я обеспечен на годы вперед.

Если найденная подходящая упаковка не плоская, то можно ее "отпустить", осторожно нагревая над газовой конфоркой:

Разогретая упаковка быстро примет плоскую или почти плоскую форму, потому что она была сделана на каком-то заводе из плоского листа полиэстера - как раз упомянутым выше способом вакуумного формования. Это замечательное свойство полиэстеровой пленки - принимать ту форму, в которую она была отлита (чаще всего, как и в данном случае - форму плоского листа) - будет в дальнейшем отмечено в связи с возможностью несколько раз "вытягивать" фонарь из одного и того же отрезка пленки).

Однако следует оценить "отпущенную" пленку на предмет чистоты и отсутствия царапин - в процессе "отпускания" они могут выявиться.

Второй вариант - пленки, используемые для переплетных работ :

Такие пленки обычно чисты и достаточно пластичны и, видимо, годятся для применения (хотя мне не приходилось их использовать). Кроме того, при поиске в сети Интернет я не нашел предложений такой пленки тоньше 0.2 мм - а это многовато. Я думаю, пленки тоньше 0.2 мм просто редкость - по той простой причине, что это слишком мало для прочного переплета ("корочки"). Хотя, возможно, где-то есть и переплетная пленка потоньше.

Третий вариант - пленки, используемые для печати прозрачных материалов :

Несмотря на то, что эти пленки качественные и чистые, у них есть два недостатка.

Во-первых, на них есть слой, предназначенный для удержания чернил или краски при печати. Этот слой делает такие пленки не вполне прозрачными; его надо удалять. С прозрачной пленки, предназначенной для струйной печати, этот чернилоприемный слой смывается теплой водой, однако приходится удалять остатки этого слоя ацетоном - что не очень благоприятно для пленки.

Во-вторых, эти пленки изготовляются в расчете на использование в проекторах, а следовательно, содержат добавки, повышающие термоустойчивость. Из-за этого такая пленка при повышении температуры не сразу размягчается, зато легко переходит из размягченного состояния в расплавленное - уследить за этим довольно трудно. По мере нагревания бывает так, что пленка греться, греется, греется... и вот в момент , когда она стала вроде бы мягкая и начала волниться, она вдруг проплавляется в самой середине. Это выглядит примерно так, как в старинном кинопроекторе заевшая и остановившаяся пленка мгновенно проплавляется в середине лучом света.

Такие пленки после первых опытов я не использую - хотя они имеют идеальную толщину 0.1 мм.

Подготовка пуансона и пленки в обтягиванию

Подготовка пленки заключается в ее очистке от мусора и пыли; имеет смысл также помыть ее с моющим средством (проще говоря, с мылом). Следует также выбрать такой отрезок пленки, чтобы можно было ухватить его за края двумя руками и между руками оставалось достаточное пространство (для примеров, приведенных ниже - примерно 10 х 10 см), то есть идеальный отрезок - 20 х 10 см или немного меньше.

Подготовка же пуансона заключается в покрытии его каким-либо веществом, который исключал бы взаимодействие разогретой пленки с поверхностью пуансона (проще говоря, чтобы разогретая пленка не прилипала к пуансону при горячем обтягивании и легко отделялась от него после остывания). Для этой цели я использую парафин - обыкновенную свечку. Я беру свечку и ее концом натираю пуансон, чтобы он оказался весь испачкан парафином. Потом пальцами растираю парафин так, чтобы вышел ровный восковой на ощупь слой парафина, а лишний парафин смазываю и стряхиваю - оставить надо минимальный слой, никаких бугров. Растирать лучше всего именно пальцами, так как парафин от температуры пальца размягчается и легко размазывается (а излишек смазывается). Можно держать при этом пуансон над газовой конфоркой с малым газом - так, чтобы рукам было горячо, но не более.

Парафин играет роль смазки между пуансоном и пленкой - он гарантирует, что остывающая пленка не пристанет к поверхности пуансона. Кроме того, в силу низкой теплопроводности парафин не дает разогретой пленке быстро остывать при наложении на пуансон - если она быстро остынет, она не успеет принять форму пуансона.

Он также играет роль как бы еще одного выравнивающего слоя, но это не так важно, если поверхность пуансона уже гладкая и чистая.

Разогревание пленки и обтягивание ею пуансона

Для разогревания пленки я готовлю старые теплые кожаные перчатки, рассекатель для газовой плиты и деревянный брусок. Ставлю рассекатель на конфорку газовой плиты и зажигаю средний газ, даю рассекателю прогреться.

В это время устанавливаю пуансон на вертикально стоящий деревянный брусок - так, чтобы можно было руками полностью обернуть пуансон мягкой пленкой. Правильность установки можно проверить, взяв двумя руками за края обрезок полиэтилена таких же размеров, как выбранный лист пленки, и натянув его на пуансон. Если под руками остается еще запас высоты для растягивания горячей пленки, все хорошо; если нет - следует выбрать брусок повыше.


Беру лист пленки за края руками в перчатках и начинаю нагревать его над конфоркой. Момент размягчения пленки в процессе нагревания будет хорошо виден - пленка начнет упруго растягиваться в руках, а поверхность ее станет коробиться и волниться. Для повышения температуры опускаю лист пониже к конфорке, для понижения - приподнимаю. В момент достаточного размягчения пленки я быстрым движением переношу пленку к стоящему на бруске пуансону, накладываю горячую пленку на пуансон, опускаю края пленки слева-справа ниже пуансона и тяну края вниз, пока пленка полностью не ляжет на поверхность пуансона, - то есть обтягиваю пуансон горячей пленкой. Как только это достигнуто, замираю и начинаю дуть на пленку, чтобы она побыстрее остывала. Минуты-двух для этого достаточно.

Этот прием может не получиться с первого раза. Ничего страшного - я снимаю остывшую пленку с пуансона, "отпускаю" пленку над газом обратно до плоского состояния (см. выше, где показано, как это делается для "отпускания" неплоской упаковки), и выполняю обтягивание снова. Это можно делать столько раз, сколько надо - пока не получится идеально обтянутый пуансон, и можно несколько раз использовать один и тот же отрезок пленки - пока он не извозится парафином и не искорежится до неприемлемого состояния. При этом следует контролировать достаточность парафиновой смазки на пуансоне - его поверхность должна быть восковой на ощупь. При необходимости парафин можно добавить.

Охлаждение пленки, снятие ее с пуансона и очистка

Пленку на пуансоне следует подержать одну-две минуты, чтобы она полностью остыла. Затем я снимаю остывшее стекло с пуансона (большого усилия обычно не требуется, если он хорошо смазан). После этого протираю стекло мягкой ветошью (не поцарапав!) или ватой и мою моющим средством (мылом), чтобы удалить следы парафина и прочую грязь, которая окажется.

Фонарь готов - теперь можно его вырезать, клеить нужные детали, доводить до совершенства и приклеивать на место.


Дополнение: способ "горячего обтягивания" от Andrew Inwald

Условно свободно доступный набор для сборки модели Spitfire Mk.Va, созданный Andrew Inwald, недавно появился на форумах KARTONBAU.DE и PAPERMODELERS.COM:

Совершенно замечательная часть набора - оригинальный способ вытяжки фонаря из пленки, а в самом наборе содержатся все (или почти все - за исключением шпатлевки) детали, нужные для этого (точнее, выкройки этих деталей).

Автор предлагает выкройки для пуансона в наборе - причем не только каркас, но и обшивку пуансона:

По этой идее, гипс вообще не нужен, и в то же время за счет каркаса, соответствующего геометрии модели, полученный пуансон будет иметь почти точно ту форму, что нужно. Процесс изготовления пуансона и затем фонаря иллюстрируется следующими страницами инструкции (я уменьшил их и нарисовал пояснения по-русски):

Согласитесь, все просто и логично. Склеенный пуансон достаточно слегка ошпатлевать и ошкурить - причем ошкуривать надо до появления обшивки (это важно, потому что стыки обшивки пуансона задают нужную форму стекла и лишний слой шпатлевки будет ее искажать). Дальше из пуансона (на листах я назвал его "сборкой") делается нехитрое, но оригинальное устройство, позволяющее, во-первых, не обжигать руки при нагревании и обтягивании, а во-вторых, зафиксировать остывшее стекло на пуансоне - он ведь нужен не только для того, чтобы придать форму стеклу, но и для того, чтобы по его краям клеить полоски переплета.

Правда, надо сказать, что моя первая (и единственная) попытка применить этот способ была неудачна - тянуть пленку вверх не слишком удобно, да и перчатки так или иначе потребуются. Тем не менее способ заслуживает внимания.

Вконтакте

Акриловые изделия

Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.

Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время - акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.

Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин

Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.

- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.




Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ

Акриловое остекление - отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной - частные лица или официальные представители государств - требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.



Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.

Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.



Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.

Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.

Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур - от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.

Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.

Полировка остекления самолетов и вертолетов

Чтобы остекление авиационной машины служили долго и безотказно, необходимо периодически выполнять полировальные работы. Полировка позволяет удалить мельчайшие потертости, царапины, которые могли появиться вследствие контакта с птицами, насекомыми, загрязнениями, атмосферными осадками. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички загрязнений, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения поверхности. Своевременное обращение к нашим специалистам для сервисного обслуживания - это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает не только эксплуатационные, но и эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы. Глянцевые поверхности подчеркивают презентабельный внешний вид воздушного транспортного средства и служат атрибутом высокого статуса владельца машины. Доверив полировку остекления нам, Вы сделаете выгодное вложение в долговечность и надежность воздушного транспортного средства. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс полировальных работ остекления самолета или вертолета под ключ.

Авиационное оргстекло

Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:




Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90. Для остекления воздушных видов транспорта разработан широкий ассортимент органических стекол. Рассмотрим один из самых популярных вариантов - авиационное оргстекло (акрил), которое производится по ГОСТ 10667-90. Толщина такого стекла варьируется в пределах 1…50 мм. Размеры листовых заготовок: 1170х1340 мм и 1500х1700 мм. Другие габариты листов заказываются на предприятиях-изготовителях по индивидуальным запросам. Марки авиационного оргстекла: СО-95А, СО-120А. Аббревиатура СО обозначает «стекло органическое», последующая цифра - температура размягчения, при которой осуществляется термическая формовка оргстекла, буква «А» указывает на то, что материал предназначен для применения в авиации, а именно - для остекления самолетов и вертолетов.

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.

Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:




Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.

Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина - от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

• - остекление сверхлегких летательных аппаратов;
• - фонари планеров;
• - остекление вертолетов;
• - фонари самолетов;
• - остекление кабин самолетов коммерческой авиации;
• - фонари и лобовые стекла истребителей;
• - многослойные лобовые стекла авиационных машин.